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Erfolg

Zentrale Übersicht sowie zentrale Versionierung und Verwaltung aller Prüfpläne und Messergebnisse

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Messdaten erfassen und verwalten

Volkswagen verwendet Master Control Center von Carl Zeiss zur Standardisierung der Messtechnik-Infrastruktur

Im Motorenwerk Chemnitz der Volkswagen Sachsen GmbH sind die Fertigungsverantwortlichen stolz auf ihre homogene Messtechnik-Infrastruktur. Seit 2008 sind alle Messgeräte von Carl Zeiss, Hommel und Mahr vernetzt und an das Master Control Center (MCC) von Carl Zeiss angebunden. Nutzen: gute Übersicht, aktuelle Messprogramme verfügbar, geringerer Service-Aufwand an den Messmaschinen.

Situation

“Bisher haben wir uns auf die gedruckten Messprotokolle fokussiert”, erinnert sich Matthias Kurth, im Fachbereich Planung des Motorenwerkes Chemnitz zuständig für die Prüfplanung. "Heute hat jeder Berechtigte von seinem PC aus Zugriff auf alle Daten, die das Master Control Center zur Verfügung stellt." Das bisherige protokollbasierte System kam schließlich an seine Grenzen, "denn die Anzahl der Messmaschinen hatte sich inzwischen verdoppelt," wie Kurth die damalige Situation beschreibt, "und man suchte nach einem optimierten Datenmanagementsystem." Als Lösung bot Carl Zeiss das MCC an, das schließlich installiert wurde – und zwar gleich mit den Software-Modulen Messprotokoll-Archiv, Betriebsdaten-Erfassung (BDE) und Onboard-Diagnose.

Modulare Verwaltung mit MCC

Das MCC ist ein modular aufgebautes, webbasiertes Leitstandsystem, mit dem sich aber nicht nur Koordinatenmessgeräte (KMG), CNC-Programme und Messergebnisse verwalten lassen. Mit der integrierten Betriebsdaten-Erfassung ist jederzeit bekannt, welches Bauteil wann gemessen wird – inklusive der Prüfergebnisse. Darüber hinaus informiert das MCC-Modul Betriebsdaten-Erfassung auch über die Auslastung der KMG – egal, ob sie mit CALYPSO®, HOLOS® oder UMESS® arbeiten. Als Form der Darstellung sind Charts und Histogramme wählbar. Die Ausgabe der Betriebsdaten ist sowohl als Grafik als auch als Excel-Tabelle möglich. Zusätzlich ist die Anbindung der Datenbasis an PDM- und PLM-Systeme vorbereitet.

Anwendung bei VW in Chemnitz

Was das MCC mit diesen Modulen alles zu leisten vermag, zeigt ein Besuch im Motorenwerk Chemnitz: „Von den insgesamt 16 Koordinatenmessgeräten stehen acht direkt in der Produktion‟, so Matthias Kurth. Alle Messmaschinen sind vernetzt und an das MCC angeschlossen. Damit können alle Berechtigten der Bereiche Fertigung, Planung und Qualitätssicherung von jedem Arbeitsplatz auf alle Daten des MCC zugreifen. „Über die Messprotokoll-Datenbank habe ich Zugriff auf den zentralen Datenpool‟, freut sich Kurth, „alles funktioniert ohne Papier, und zusätzlich steht uns noch die Langfrist-Dokumentation zur Verfügung.‟ Über die Versionsverwaltung erfolgt nicht nur eine professionelle Datensicherung, hier lassen sich auch alle Prüfplan-Änderungen rückverfolgen. In der Messprotokoll-Datenbank werden alle Prüfpläne für alle Messmaschinen gespeichert und für den Serien-Einsatz freigegeben. So ist gewährleistet, dass nie ein Messprogramm zum Einsatz kommt, das nicht aktuell und freigegeben ist. Freigegebene Messprogramme sind schreibgeschützt und können nur von einer Stelle, dem Prüfplan-Verantwortlichen, einheitlich editiert und neu versioniert werden. Mit den Software-Modulen BDE und OBD wurde eine effektive Messmaschinen-Verwaltung in Chemnitz realisiert. Der Zugriff auf die Betriebszustände jeder Messmaschine ist damit möglich. So lässt sich nicht nur der Temperaturverlauf kontrollieren, sondern es lässt sich ebenso der Auslastungsgrad erkennen, was für die Prüfplanung ein wichtiges Kriterium ist. Als “Abfallprodukt” der über das MCC verfügbaren Daten haben sich die Verantwortlichen des VW-Motorenwerkes Chemnitz eine Wissensdatenbank aufgebaut, die für eine zentrale Bereitstellung von Bedienungsanleitungen und Mess-Know-how im Allgemeinen sorgt. Mit dem neuen System konnten die gestiegenen Anforderungen einer hochflexiblen Fertigung ohne zusätzlichen Personalaufwand erfüllt werden.

Kurzprofil

Die Volkswagen Sachsen GmbH ist eine 100-Prozent-Tochter der Volkswagen AG. Im Motorenwerk Chemnitz arbeiten mehr als 1000 Mitarbeiter, die pro Arbeitstag bis zu 3500 Otto- und Diesel-Motoren sowie 3500 Ausgleichswellen-Getriebe herstellen. In diesem Arbeitsumfeld werden 16 Koordinatenmessgeräte eingesetzt, die zur Hälfte dezentral angeordnet neben den Fertigungsmaschinen platziert sind. Zentral dagegen ist die Verwaltung aller KMG-Daten und Prüfprogramme organisiert, die mit Hilfe eines Netzwerkes und dem MCC erreicht wird.

 

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