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Ablehnungsquote gleich null
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Genauigkeit schon in der Fertigung

Messen an Teilen für modernste Diesel-Einspritzsysteme

Um kleinste Präzisionsteile zu messen, verwendet Cummins das Kontur- und Oberflächenmessgerät Surfcom 5000 und das Formmessgerät Rondcom 60.

Situation

Die Common-Rail-Kraftstoffeinspritzung XPI ist ein Produkt von Cummins-Scania XPI Manufacturing LLP. An diesem Gemeinschaftsunternehmen sind Cummins und Scania zu je 50 Prozent beteiligt. Die Produktion des Einspritzsystems erfolgt im Cummins Fuel Systems Werk in Columbus, Indiana, und im Werk im mexikanischen Juarez.

„Unser Arbeitsaufwand ist geringer geworden, weil wir jetzt in Echtzeit und häufiger als in der Vergangenheit messen können‟, sagt XPI-Qualitätsleiter Spencer Wilkison. Für ihn ist Präzision und Häufigkeit der Messungen der entscheidende Erfolgsfaktor für die Entwicklung und Herstellung modernster Diesel-Einspritzsysteme.

Im Herbst 2006 stand Cummins vor der Entscheidung, ein neues Messgerät für die anstehenden Messaufgaben auszuwählen. Zunächst wurde anhand von Auswertungen früherer Labor-Messungen und Ausstattungen ein grundsätzliches Konzept erarbeitet. Mit Produkten von ausgewählten Anbietern fanden Kalibrierungen und spezifische Versuche an frühen Erstmustern statt. Die Nagelprobe mussten die Geräte in der Fertigung bestehen. "Wir mussten sichergehen, dass weniger Sauberkeit oder Schwingungen sich nicht nachteilig auswirken", ergänzt Wilkison. Aufgrund der Messergebnisse sowie des angebotenen Service und Supports von Carl Zeiss entschied sich Cummins, drei Rondcom und fünf Surfcom zu kaufen. Im Rahmen der im Frühjahr 2008 begonnenen Kapazitätserweiterung wurden weitere fünf Messgeräte dazugenommen, unter anderem auch ein Koordinatenmessgerät GageMax von Carl Zeiss.

Wilkison betont die Bedeutung des Schleifprozesses. "Für unsere Komponenten ist Präzisionsschleifen erforderlich. Mehrere Schleifdurchgänge sind notwendig, bei denen die Merkmale für das endgültige Datenblatt und kritische Interimsmerkmale entstehen." Nach jedem Schleifdurchgang messen die Bediener selbstständig. Ist das Teil gemessen, werden alle Daten in die SPC (Statistische Prozesskontrolle) zur Prüfung des Prozesses und der monatlichen Produktionskapazität geschickt.‟

Entscheidende Vorteile

Der laufende Betrieb hat die Entscheidung zugunsten der ZEISS Systeme bestätigt:

  • Die Quote der vom Kunden abgelehnten fehlerhaften Präzisionsteile ist auf null gesunken
  • Ausschuss wurde reduziert
  • Zeitbedarf für die Erstmusterfreigabe

Automatisierung macht den Unterschied

„Die TIMS Software ist einfach zu bedienen. Unsere Anwender haben nur einen Tag gebraucht, um sich mit ihr vertraut zu machen", erklärt Wilkison. Er fährt fort: „Wir möchten damit unterstreichen, dass man kein Experte sein muss, um Teile zu messen. Die Software ermöglicht es dem Anwender, ein automatisiertes Programm ablaufen zu lassen. Dabei muss nicht mehr getan werden, als ein Teil einzulegen und den Startknopf zu drücken. Ich denke, unsere Messgenauigkeit hat sich durch die Automatisierung verbessert, da Bedienfehler schon vom Aufspannen der Teile an ausgeschlossen werden.‟

Blick in die Zukunft

„Kurzfristig werden wir bei steigender Kapazität doppelt so viele Teile messen können wie mit der bestehenden Ausrüstung“, meint Wilkison. Er ist überzeugt davon, dass "um die Ecke zu denken" und sich nicht mit früheren Messpraktiken zufriedenzugeben der erste Schritt für eine bessere Qualitätssicherung ist.

Zuverlässigkeit und Robustheit der Ausrüstung von Carl Zeiss sind bisher die größten Pluspunkte. Die Messgeräte laufen täglich fast 24 Stunden im Dreischichtbetrieb. Das ist wichtig, da es immer Leute gibt, die einer solch großen Änderung und den mit einem Programm dieses Ausmaßes verbundenen Risiken skeptisch gegenüberstehen.

Kurzprofil

Cummins Inc. ist ein global führendes Unternehmen der Energie- und Antriebstechnik mit einander ergänzenden Geschäftsfeldern. Es konstruiert, produziert und vertreibt Motoren und damit verbundene Technologien, einschließlich Kraftstoffsysteme, Bedienelemente, Klimaanlagen, Filtersysteme, Emissionslösungen und Stromerzeugungssysteme. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Columbus im US-Bundesstaat Indiana bedient Kunden in rund 190 Ländern über ein Netz aus mehr als 500 eigenen und unabhängigen Vertriebsgesellschaften und etwa 5.200 Händlerstandorten.

 

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